切削液切削油的检测以及浓度配比

切削液一般以基础油或油性添加剂为载体，通过在基础油或油性添加剂中加入多种具有不同性质和功能的添加剂并进行混合，就形成了切削油或水性切削液的原液。因此，添加剂是金属切削液工艺技术中的核心要素，优良的添加剂配方成为企业提高自身品牌市场竞争力的必要条件

切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点

油基性切削液

切削油也叫油基切削液，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工
1.纯矿物油主要采用用煤油、柴油等轻质。纯矿物油成本低、稳定性好，对金属不腐蚀，使用周期长。润滑效果较差，承载能力低，一般只适用于轻负荷切削及易切削钢材和有色金属的加工
2.脂肪油（或油性添加剂）＋矿油脂肪油曾被广泛用作切削油，脂肪油主要由脂肪酸组成，对金属表面有较强的吸附性能，具有良好的润滑性能，其缺点是易氧化变质
3.非活性极压切削油由矿物油＋非活性极压添加剂组成
4.活性极压切削油由矿物油＋反应性强的硫系极压添加剂配制而成
5.复合切削油由矿物油＋油性添和极压添加剂配制而成

水基型切削液

乳液，合成液体和化学溶液 高速浅层切削，冷却是首要

1. 防锈乳化液由矿物油、乳化剂、防锈剂等组成，矿物油的含量约为50％~80％，在水中形成水包油型乳化液。与油基切削液相比，乳化液的优点在于冷却效果好，一般稀释为5％~10％的水溶液使用，成本低，使用安全。乳化液最大的缺点是稳定性差，易受细菌的侵蚀而发臭变质，使用周期短。
2.防锈润滑冷却液这类乳化液含有动植物脂肪或长链脂肪酸（如油酸）
3.极压乳化液这类乳化液含有油溶性的硫、磷、氯型极压添加剂
4.微乳液这类乳化液含油量较少（约10％~30％）
5.极压微乳液含有硫、磷、氯型极压添加剂，具有较好的极压润滑性，可用于重型负荷切削材料的加工
6.化学合成切削液，化学合成切削液包括二种：一种是含有水溶性防锈剂的真溶液，如亚硝酸钠、碳酸钠、三乙醇胺等组成的水溶性液。
7. 极压化学全盛切削液，这种切削液是包含有水溶性极压添加剂的化学全盛切削液，如硫化脂肪酸皂、氯化脂肪聚醚等，可以使切削液的极压润滑性大幅度提高

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

在工厂现场使用的切削液，是由切削液浓缩物加水稀释而成工作液。切削液浓度只有维持在规定的范围内，才能保证切削液发挥应有的功能。通常切削液生产商会推荐切削液的使用浓度范围，切削液的使用者不仅需要按要求配制，能需要现场要求，切削液浓度过低，容易锈蚀，刀具磨损大，抗菌性下降，易腐败发臭。相反如果切削液浓度过高，成本增加，可能导致切削液清洗性和冷却性下降，消泡性下降。

常见的切削液检测方法有折光仪，酸解破乳发，化学滴定法，特定元素计量法和简易实验法

折光仪是一种非常简单快速检测方法，在切削液现场得到广泛应用。但是折光仪不能区分切削液的有效成分和外来污染物，所有进入测试范围的物质都会影响折光仪读书。因此随着切削液的使用时间增长和系统中杂油及污染物增多

通常有经验的操作工会根据生产加工中加工速度，工件质量等因素判断是否应该补加新切削液，正常的操作程序应该是定时用测量仪器检测切削液的浓度和切削液的ph酸碱值，根据切削液正常使用时数据进行浓缩液的添加和水源的补充